DMD 소재란 무엇인가요?

1. 왜 DMD에 대해 이야기하는가?

모터와 변압기의 경우 절연은 단순한 세부 사항이 아니라-전체 시스템을 안전하고 안정적으로 유지하는 역할을 합니다. 시중에 나와 있는 많은 단열재 중에서 DMD 단열지는 가장 실용적이고 널리 사용되는 단열재 중 하나가 되었습니다.

교과서{0}}스타일 정의를 제시하는 대신, 그것이 무엇으로 만들어졌는지, 어떻게 생산되었는지, 어디에 사용되었는지 등을 자세히 살펴보겠습니다.

2. DMD 재료란 정확히 무엇입니까?

"DMD"라는 이름은 세 가지-레이어 구조에서 유래되었습니다.

D(첫 번째 층): 폴리에스테르 부직포-.

M(가운데): 폴리에스터 필름(PET).

D(외부 레이어): 부직포의 또 다른 레이어-.

간단히 말해서 두 개의 부직포 사이에 끼워진 필름입니다.- 이 디자인은 유연하고 강하며, 이는 전기 절연에 꼭 필요한 것입니다.

표준 열 등급: B(130도) 및 F(155도).

일반적인 절연 내력: 두께에 따라 4kV 이상.

두께 범위: 0.15~0.40mm.

3. 실제 원료 및 구조

폴리에스터 필름(PET): 이것이 백본입니다. 이는 종종 150kV/mm를 초과하는 절연 내력으로 전기 절연을 제공합니다.

부{0}}직물: 보호층이라고 생각하세요. 수지 접착력을 향상시키고 바니시를 흡수하며 기계적 인성을 추가합니다.

복합 결과: 필름과 부직포가 결합되면 권취 시 찢어짐을 방지하면서도 우수한 단열성을 유지하는 유연한 시트가 탄생합니다.

4. DMD가 생산되는 방식

우리와 같은 공장은 일반적으로 다음 단계를 따릅니다.

1. 재료 선택 – 단열 기준을 충족하는 PET 필름과 폴리에스터 직물을 선택합니다.
2. 적층 – 열과 압력을 가해 세 개의 레이어를 접착합니다.
3. 경화 – 재료를 안정화하여 나중에 박리되지 않도록 합니다.
4. 슬리팅 및 절단 – 큰 롤을 시트, 스트립 또는 더 좁은 롤로 변환합니다.
5. 선택적 수지 처리 – 일부 고객은 더 높은 열 안정성을 위해 수지{0}}코팅된 DMD가 필요합니다.

5. 품질 관리: 우리가 확인하는 사항

모든 배치는 검사를 거칩니다. 주요 점검 사항은 다음과 같습니다:

• 두께 공차: ±0.005mm 이내.
• 절연 강도: 4kV를 충족하거나 초과해야 합니다.
• 인장 강도: 모터 권선 중에 찢어지지 않도록 보장합니다.
• 열 노화: 등급에 따라 130도 또는 155도에서 테스트되었습니다.
• 표면 상태: 기포, 주름, 층간 박리 없음.

이러한 점검은 기본적으로 들릴지 모르지만 몇 년 동안 작동하는 재료와 몇 달 안에 실패하는 재료의 차이를 만듭니다.

6. DMD와 기타 절연지 비교

DMD가 다른 일반적인 단열 복합재와 비교되는 방식은 다음과 같습니다.

엔지니어가 종종 DMD를 선택하는 이유:

대부분의 클래스 B/F 시스템에 대한 안정적인 절연.

Nomex 복합재에 비해 절단, 펀칭, 와인딩이 더 쉽습니다.

국제 단열 표준을 충족하면서도 더욱 비용 효율적입니다.{0}}

7. 공장 공급업체와 협력해야 하는 이유

구매자의 관점에서 선택은 재료 자체뿐만 아니라 공급 신뢰성에 관한 것입니다. 중점을 두고 있는 공장으로서변압기 절연 재료, 우리는 다음을 제공할 수 있습니다:

맞춤 측정기준: 폭 10mm ~ 1000mm, 롤 또는 시트.

안정적인 품질: ISO-인증 생산 및 전체 QC 프로세스.

리드타임: 표준 사이즈 재고 보유, 맞춤형 주문은 7~15일 이내.

OEM 포장: 고객의 로고와 브랜딩이 포함되어 있습니다.

기술적인 조언: 단열재 설계 및 선택을 지원합니다.

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